Zbiorowy uraz akustyczny w pomieszczeniu testowania szczelności.

W 2016 r. w zakładzie przemysłowym produkującym części dla przemysłu motoryzacyjnego, położonym na terenie województwa podkarpackiego, doszło do wypadku zbiorowego. Dwie poszkodowane pracownice (lat 22 i 52 na dzień wypadku) doznały urazu akustycznego na skutek rozszczelnienia instalacji pneumatycznej.

Fot. iStock

Okoliczności wypadku przy pracy

W zakładzie pracy realizowano szereg różnorodnych procesów technologicznych. Zdarzenie jednak miało miejsce na tzw. wydziale ATEQ, około dwie godziny po rozpoczęciu pracy. Nazwa działu wzięła się od producenta urządzeń diagnostycznych, urządzeń monitorujących ciśnienie. Pracownicy posiadali niezbędne badania lekarskie, szkolenia BHP wstępne i okresowe, odbyte szkolenie stanowiskowe, zapoznanie z instrukcją stanowiskową. Praca poszkodowanych operatorek polegała na przedmuchiwaniu wyrobów gotowych za pomocą urządzenia do kontroli szczelności z czterema komorami i drukarką.

Pracownice brały półprodukt, montowały go z dwóch stron w kroćcach tzw. „chlebaka” (nazwa potoczna, wewnątrzzakładowa), zamykały komorę, naciskały przycisk „START”. Po wykonaniu badania półprodukt był demontowany i umieszczany na mobilnych kładkach, po czym operacja była ponawiana. Przejście wspomnianego wyżej testu było jednym z wymogów odbioru wyrobu gotowego przez zamawiającego. W godzinach porannych poszkodowana przedmuchiwała jeden z wyrobów. W pewnym momencie sprężone powietrze rozsadziło poliamid, który stanowił część instalacji pneumatycznej zasilającej urządzenia do przedmuchiwania. Rozszczelnienie ogłuszyło dwie operatorki. Huk był na tyle głośny, że pracownicy mistrzówki natychmiast wezwali pogotowie. Poszkodowane zgłosiły brygadzistce swoje złe samopoczucie, a następnie udały się na Szpitalny Oddział Ratunkowy. Na miejscu operatorkom udzielono kilkumiesięcznego zwolnienia lekarskiego. Dokumentacja lekarska zdiagnozowała uraz akustyczny oraz szumy uszne.

W instalacji pneumatycznej generowano ciśnienie na poziomie 7-8 atmosfer, podczas gdy przewód poliamidowy zaprojektowano do pracy na ciśnieniu roboczym w wysokości 12 atmosfer.

Przyczyny wypadku przy pracy

• Brak standardów zakładowych w zakresie przeprowadzania okresowych przeglądów instalacji pneumatycznej. W przypadku tworzyw sztucznych nawet wizualna weryfikacja odbarwień przewodów może sugerować potencjalne problemy w przyszłości.
• Instalacja pneumatyczna funkcjonująca na terenie zakładu pracy została skonstruowana przez osobę bez jakichkolwiek uprawnień w tym zakresie.
• Pracodawca nie miał świadomości problemu zmęczenia materiału dla poszczególnych części instalacji pneumatycznej. Produkcja odbywa się w zasadzie cały rok, w różnych warunkach termicznych. Ciśnienie w wężu cały czas skacze w górę i dół.

Działania naprawcze warte podjęcia

• Nie zawsze jest to technicznie możliwe ze względu na drgania urządzeń, lecz warto rezygnować z przewodów poliamidowych na rzecz rur metalowych z miedzi, stali ocynkowanej bądź aluminium. Istnieje możliwość tworzenia instalacji kombinowanych, tzn. część instalacji może być w tworzywie, a część w metalu.
• Warto rozsądnie umiejscowić zbiorniki ze sprężonym powietrzem, maksymatory, sprężarki, tzn. poza obszarem przebywania operatorów. Dostęp do tych pomieszczeń technicznych powinni mieć wyłącznie upoważnieni pracownicy.

Konkluzja

Pracodawca naciskał na zespół powypadkowy, by stwierdzić, iż za wypadek odpowiada producent węża poliamidowego, który dostarczył wyrób z wadą fabryczną. Nie należało wykluczyć takiej sytuacji, jednak nie istniał żaden laboratoryjny dowód na potwierdzenie tej tezy. Warto wspomnieć, że nieformalne sugestie pracodawcy w stosunku do inspektora BHP wykonującego swoje czynności stanowią istotnym problem postępowań powypadkowych. Obecny stan prawny nie sprzyja, zdaniem autora, opracowywaniu rzetelnej dokumentacji. Kadra kierownicza zakładu planowała również obwinić za zaistniałą sytuację technologa, który otrzymał polecenie służbowe zaprojektowania i stworzenia instalacji pneumatycznej na terenie zakładu pracy. Nadmienić należy, że do jego obowiązków służbowych nie należały takie zadania jak powyższe, a sam nigdy nie był przeszkolony w zakresie montażu instalacji pneumatycznych. Pracodawca zwyczajnie chciał zaoszczędzić, więc powierzył to zlecenie osobie nieodpowiedniej. W zakładach produkcyjnych warto również przyjąć politykę wymiany całej instalacji poliamidowej po z góry określonym okresie.

Może Cię również zainteresować: Rozporządzenie ws. upałów. Nowe przepisy od MRPiPS

Galeria

Zobacz więcej