Bezpieczeństwo pras hydraulicznych a robotyzacja

Praca przy maszynowych procesach obróbki plastycznej, a w szczególności obsługa pras hydraulicznych, od lat znajduje się w czołówce stanowisk o podwyższonym ryzyku wypadkowym. Monotonne, powtarzalne wprowadzanie formatek do strefy tłoczenia sprzyja rutynie i błędom ludzkim. Analizujemy przypadek radomskiego zakładu Supron 3, w którym manualne stanowisko pracy przekształcono w bezpieczne, zautomatyzowane gniazdo produkcyjne.

Czytaj także: Roboty a bezpieczeństwo: Czy automatyzacja ratuje życie?

Zagrożenia zdrowia i życia przy manualnej obsłudze pras

W klasycznym modelu produkcji elementów metalowych (takich jak tarcze czy obudowy szaf), procesy wyoblania i gięcia detali realizowane były ręcznie. Operator maszyny odpowiadał za powtarzalne układanie i odbiór formatki z blachy o średnicy rzędu 500 mm. Działania te wykonywał bezpośrednio w strefie roboczej prasy hydraulicznej.

Z punktu widzenia inspektora BHP, taki model pracy generował poważne wyzwania:

1. Ekspozycja na strefę niebezpieczną: Mimo stosowania kurtyn świetlnych i barier ochronnych, stała obecność rąk pracownika w pobliżu stempla i matrycy niosła ryzyko ciężkich urazów (zmiażdżenia, amputacje) w przypadku awarii ryglowania lub oszukania zabezpieczeń.
2. Monotonność i zmęczenie: Praca miała charakter wysoce monotonny i jednostajny. Wielogodzinne wykonywanie tego samego ruchu drastycznie obniżało koncentrację operatora, co bezpośrednio zwiększało podatność na wypadki pod koniec zmiany.
3. Obciążenia układu mięśniowo-szkieletowego (MSDs): Ciągłe podnoszenie, manipulowanie i precyzyjne dociskanie arkuszy blach prowadziło do chorób zawodowych. Skutkowało to poważnymi przeciążeniami kręgosłupa oraz kończyn górnych.

Robot przemysłowy jako tarcza ochronna pracownika

W ramach modernizacji parku maszynowego, radomski producent całkowicie odsunął człowieka od bezpośredniego kontaktu z niebezpieczną przestrzenią prasy. Stanowisko manualne zastąpiono zrobotyzowanym gniazdem, integrując nowoczesne centrum gnące z robotem przemysłowym (manipulatorem).

W obecnym układzie technologicznym to robot przejął 100% operacji niebezpiecznych i uciążliwych:

• Pobiera surowy detal z podajnika,
• Precyzyjnie pozycjonuje go w przestrzeni roboczej prasy,
• Po zakończeniu cyklu tłoczenia odbiera gotowy element i przenosi do sekcji pakowania.

Rola człowieka zmieniła się diametralnie. Pracownik nie jest już wykonawcą niebezpiecznego ruchu, lecz nadzorcą procesu, który przebywa w bezpiecznej odległości, poza wygrodzeniem ochronnym gniazda zrobotyzowanego.

Poprawa ergonomii i wskaźników BHP w liczbach

Zastąpienie rąk ludzkich ramieniem robota oraz automatyczna integracja procesów z systemami kontroli jakości przyniosły radykalną poprawę bezpieczeństwa i higieny pracy:

• Całkowite odciążenie fizyczne pracowników: Zlikwidowano stanowisko pracy wymagające jednostajnego, monotonnego przenoszenia ciężkich elementów blaszanych, co drastycznie obniżyło ryzyko schorzeń ergonomicznych.
• Wzrost wydajności o 56% przy wyższym bezpieczeństwie: Automatyzacja dowodzi, że bezpieczne stanowisko to stanowisko wydajne. Takt pracy maszyny przestał być zależny od poziomu zmęczenia i spadku koncentracji operatora.
• Redukcja zanieczyszczeń o 95% i energochłonności o 42%: Zmiana technologii przełożyła się również na poprawę środowiska pracy wewnątrz hali – ograniczenie odpadów i emisji technologicznych bezpośrednio wpływa na komfort i zdrowie całej załogi.

Inwestycja w automatyzację obróbki blach zamknęła się w budżecie 9,4 mln zł. Przedsięwzięcie zrealizowano przy wsparciu Funduszy Europejskich dla Polski Wschodniej wdrażanych przez PARP. Przykład ten jednoznacznie pokazuje, że nowoczesny Przemysł 4.0 to nie tylko walka o zyski i optymalizację kosztów operacyjnych, ale przede wszystkim najskuteczniejsza metoda eliminacji ryzyka zawodowego u samego źródła.

Może Cię również zainteresować: Cyfryzacja procesów BHP: oszczędności i bariery prawne

Źródło: PAP Mediaroom